شبکه‌های فولادی آلیاژی کرومولی
2025-11-06
.gtr-container-p9q2r5 * {
box-sizing: border-box;
-webkit-font-smoothing: antialiased;
-webkit-tap-highlight-color: rgba(0, 0, 0, 0);
outline: none;
}
.gtr-container-p9q2r5 {
font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif;
color: #333;
line-height: 1.6;
padding: 20px;
margin: 0 auto;
max-width: 960px;
border: none;
}
.gtr-container-p9q2r5 .gtr-title {
font-size: 22px;
font-weight: bold;
margin-bottom: 20px;
color: #0056b3;
text-align: left;
}
.gtr-container-p9q2r5 .gtr-subtitle {
font-size: 18px;
font-weight: bold;
margin-top: 30px;
margin-bottom: 15px;
color: #0056b3;
text-align: left;
}
.gtr-container-p9q2r5 p {
font-size: 14px;
margin-bottom: 15px;
text-align: left !important;
word-break: normal;
overflow-wrap: normal;
}
.gtr-container-p9q2r5 strong {
font-weight: bold;
}
.gtr-container-p9q2r5 ul {
list-style: none !important;
padding-left: 0;
margin-left: 0;
margin-bottom: 15px;
}
.gtr-container-p9q2r5 ul li {
list-style: none !important;
position: relative;
padding-left: 20px;
margin-bottom: 8px;
font-size: 14px;
text-align: left;
}
.gtr-container-p9q2r5 ul li::before {
content: "•" !important;
position: absolute !important;
left: 0 !important;
color: #0056b3;
font-size: 1.2em;
line-height: 1;
}
.gtr-container-p9q2r5 ol {
list-style: none !important;
padding-left: 0;
margin-left: 0;
margin-bottom: 15px;
counter-reset: list-item;
}
.gtr-container-p9q2r5 ol li {
list-style: none !important;
position: relative;
padding-left: 30px;
margin-bottom: 8px;
font-size: 14px;
text-align: left;
display: list-item;
}
.gtr-container-p9q2r5 ol li::before {
content: counter(list-item) "." !important;
position: absolute !important;
left: 0 !important;
color: #0056b3;
font-weight: bold;
width: 25px;
text-align: right;
}
.gtr-container-p9q2r5 .gtr-table-wrapper {
overflow-x: auto;
margin-top: 20px;
margin-bottom: 20px;
}
.gtr-container-p9q2r5 table {
width: 100%;
border-collapse: collapse !important;
border-spacing: 0 !important;
border: 1px solid #ccc !important;
min-width: 600px;
}
.gtr-container-p9q2r5 th,
.gtr-container-p9q2r5 td {
border: 1px solid #ccc !important;
padding: 10px !important;
text-align: left !important;
vertical-align: top !important;
font-size: 14px;
word-break: normal;
overflow-wrap: normal;
}
.gtr-container-p9q2r5 th {
font-weight: bold !important;
color: #0056b3;
}
@media (min-width: 768px) {
.gtr-container-p9q2r5 {
padding: 30px;
}
.gtr-container-p9q2r5 .gtr-title {
font-size: 26px;
}
.gtr-container-p9q2r5 .gtr-subtitle {
font-size: 20px;
}
.gtr-container-p9q2r5 table {
min-width: auto;
}
}
گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی: مقاومت در برابر سایش بالا + استحکام و چقرمگی در دمای بالا، که امکان غربالگری پایدار مواد را در صنایع سیمان/متالورژی/معدن فراهم می کند
گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی: تعریف محصول اصلی، اشاره به اجزای غربالگری و پشتیبانی تخصصی (معمولاً از نوع میله ای، شبکه ای یا ساختارهای قطعه ای) است که برای تجهیزات فرآوری مواد با تقاضای بالا مهندسی شده اند—قطعات حیاتی که غربالگری، پشتیبانی و انحراف مواد را در سنگ شکن ها، خنک کننده های گریت، ماشین های تف جوشی یا صفحه های ارتعاشی انجام می دهند. برخلاف گریدهای فولادی کربنی معمولی، گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی برای نیازهای «مقاومت در برابر سایش شدید + پایداری در دمای بالا + مقاومت در برابر خوردگی» صنایع سیمان، متالورژی، معدن و نیرو بهینه شده اند، جایی که شرایط کاری سخت (مواد ساینده، دمای بالا تا 850 درجه سانتیگراد و محیط های خورنده) به عملکرد جامع نیاز دارند. آنها در درجه اول از فولادهای آلیاژی کرومولی مانند 15CrMo، 35CrMo، 42CrMo یا 12Cr1MoV تولید می شوند که متناسب با نیازهای خاص دما، سایش و بار هستند.
عملکرد اصلی: مقاومت در برابر سایش بالا
قابلیت تعریف کننده مقاومت در برابر سایش گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی ناشی از هم افزایی ترکیب مواد و طراحی ساختاری است که به سایش ساینده شدید ناشی از مواد سخت (به عنوان مثال، سنگ آهک، سنگ آهن، کلینکر) در فرآیندهای صنعتی می پردازد:
افزایش سختی از طریق آلیاژسازی: کروم (Cr) در آلیاژ یک لایه متراکم کاربید کروم (Cr₃C₂) مقاوم در برابر سایش روی سطح تشکیل می دهد که سختی آن 45 تا 55 HRC است—بسیار بیشتر از فولاد کربنی معمولی (15 تا 25 HRC) و حتی بهتر از فولاد منگنز (35 تا 40 HRC) در سناریوهای سایش متوسط تا سنگین.نرخ سایش کم: در کاربردهای خنک کننده کلینکر سیمان، گریدهای فولادی آلیاژی 35CrMo نرخ سایش کمتر از 0.2 میلی متر در 1000 ساعت را نشان می دهند، در حالی که گریدهای فولادی کربنی معمولی با سرعت 1.0 تا 1.5 میلی متر در 1000 ساعت فرسوده می شوند. این به 3 تا 5 برابر عمر سایش بیشتر ترجمه می شود.
بهینه سازی ساختاری مقاوم در برابر سایش: سطوح تماس کلیدی (به عنوان مثال، میله های گریت، لبه ها) ضخیم شده یا طراحی ساده ای را اتخاذ می کنند. گریدهای میله ای دارای مقطع مخروطی (ضخامت 15 تا 30 میلی متر) هستند تا ضربه مواد و اصطکاک لغزشی را کاهش دهند و از سایش بیش از حد موضعی جلوگیری کنند.عملکرد اصلی: استحکام و چقرمگی در دمای بالا
گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی در محیط های با دمای بالا (500 تا 850 درجه سانتیگراد) که در کوره های سیمان، ماشین های تف جوشی متالورژی و دیگهای نیروگاه ها رایج است، به لطف مولیبدن (Mo) که استحکام در دمای بالا و پایداری حرارتی را افزایش می دهد، عالی هستند:حفظ استحکام در دمای بالا: مولیبدن ساختار دانه آلیاژ را اصلاح می کند و استحکام کششی قابل توجهی را در دماهای بالا حفظ می کند. به عنوان مثال، آلیاژ 12Cr1MoV دارای استحکام کششی ~470MPa در دمای اتاق است و ~320MPa را در 600 درجه سانتیگراد حفظ می کند—از تغییر شکل یا خم شدن تحت بارهای مواد با دمای بالا (به عنوان مثال، فشار کلینکر 50 تا 100 کیلوگرم بر متر مربع در خنک کننده های گریت) جلوگیری می کند.
مقاومت عالی در برابر خستگی حرارتی: استحکام و چقرمگی متعادل آلیاژ، چرخه های مکرر گرمایش در دمای بالا (به عنوان مثال، 800 درجه سانتیگراد) و خنک سازی (به عنوان مثال، خنک سازی با هوای 100 درجه سانتیگراد) را تحمل می کند. گریدهای 42CrMo بیش از 800 چرخه حرارتی را بدون ترک خوردن تحمل می کنند، برخلاف گریدهای فولادی کربنی که پس از 200 تا 300 چرخه دچار شکستگی شکننده می شوند.
مقاومت در برابر ضربه در دماهای بالا: حتی در 700 درجه سانتیگراد، فولاد آلیاژی کرومولی چقرمگی کافی (انرژی ضربه ≥45J/cm²) را حفظ می کند و در برابر ضربه ناگهانی از توده های بزرگ مواد (به عنوان مثال، بلوک های کلینکر 5 تا 10 کیلوگرمی) بدون شکستن مقاومت می کند.
فعال کردن فرآوری پایدار مواد در محیط های صنعتی خشنهم افزایی مقاومت در برابر سایش بالا و استحکام و چقرمگی در دمای بالا سه نقطه درد اصلی صنایع سیمان، متالورژی و معدن را حل می کند:
کاهش زمان خرابی برنامه ریزی نشده: گریدهای فولادی کربنی معمولی نیاز به تعویض هر 3 تا 6 ماه به دلیل سایش یا تغییر شکل در دمای بالا دارند که تولید مداوم را مختل می کند. گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی عمر سرویس را به 12 تا 24 ماه افزایش می دهند، فرکانس تعویض را 70٪ کاهش می دهند و بیش از 100 ساعت زمان خرابی سالانه را ذخیره می کنند.اطمینان از راندمان غربالگری ثابت: گریدهای فرسوده یا تغییر شکل یافته باعث انسداد مواد (به عنوان مثال، پل زدن کلینکر در خنک کننده های گریت) یا غربالگری ناهموار (ورود ذرات بزرگتر از حد مجاز به فرآیندهای بعدی) می شوند. ساختار پایدار گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی فاصله میله گریت یکنواخت (5 تا 20 میلی متر، قابل تنظیم) را حفظ می کند و از دقت غربالگری و راندمان فرآوری مواد اطمینان حاصل می کند.
انطباق با شرایط کاری خورنده: در غربالگری مرطوب معدن (به عنوان مثال، خمیر سنگ معدن اسیدی) یا محیط های قلیایی کوره سیمان، کروم موجود در آلیاژ یک لایه اکسید غیرفعال تشکیل می دهد و در برابر خوردگی ناشی از اسیدها، قلیاها یا رطوبت مقاومت می کند. این از حفره دار شدن یا زنگ زدگی سطح گریت جلوگیری می کند که یکپارچگی ساختاری را به خطر می اندازد.درجه های رایج فولاد آلیاژی کرومولی
درجه های مختلف بر اساس دمای فرآیند، سایندگی مواد و الزامات بار انتخاب می شوند:
درجه آلیاژ
ویژگی های کلیدیمزایا
سناریوهای کاربردی معمولی15CrMo
مقاومت در برابر حرارت ≤600 درجه سانتیگراد، مقاومت در برابر خوردگی خوبپایداری عالی در دمای بالا، مقرون به صرفه
خنک کننده های گریت کوره سیمان، گریدهای دیگ بخار نیروگاه
35CrMo
سختی بالا (HRC 48 تا 52)، استحکام و چقرمگی متعادل
همه کاره، مناسب برای سایش متوسط/دمای متوسط
گریدهای سنگ شکن معدن، گریدهای صفحه ارتعاشی
مقاومت در برابر سایش بالا (HRC 50 تا 55)، استحکام کششی بالا (~1080MPa)
ایده آل برای سناریوهای سایش سنگین
گریدهای ماشین تف جوشی متالورژی، گریدهای سنگ شکن بزرگ
12Cr1MoV
مقاومت در برابر خستگی حرارتی، مقاومت در برابر حرارت ≤750 درجه سانتیگراد
در برابر دماهای چرخه ای بالا مقاومت می کند، بدون ترک خوردن
خنک کننده های گریت کلینکر سیمان بزرگ، گریدهای کوره بلند
مزایای اضافی برای صنایع هدف
فراتر از عملکرد اصلی سایش و دمای بالا، گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی مزایای خاص صنعت را ارائه می دهند:
مقاومت در برابر خوردگی: لایه اکسید غنی از کروم در برابر خمیر سنگ معدن اسیدی (معدن)، کلینکر قلیایی (سیمان) و محیط های با رطوبت بالا (تف جوشی) مقاومت می کند و از خرابی زودرس ناشی از خوردگی جلوگیری می کند.
دوام ساختاری: گریدهای تولید شده از طریق آهنگری یکپارچه یا ریخته گری دقیق، هیچ درز جوش ضعیفی ندارند. این از جدا شدن میله گریت تحت بارهای سنگین مواد جلوگیری می کند، که یک مشکل رایج در گریدهای فولادی کربنی جوش داده شده است.
طراحی قابل تنظیم: فاصله میله گریت (5 تا 20 میلی متر)، ضخامت (10 تا 30 میلی متر) و ساختار (نوع میله ای، نوع شبکه ای، قطعه ای) را می توان متناسب با مدل های تجهیزات (به عنوان مثال، سنگ شکن Φ1200، خنک کننده گریت 3 × 12 متر) تنظیم کرد و سازگاری و راندمان فرآوری را 20 تا 30٪ بهبود بخشید.
صرفه جویی در کل هزینه: در حالی که هزینه های اولیه 2 تا 4 برابر بیشتر از فولاد کربنی است، عمر سرویس 3 تا 5 برابر بیشتر (15 تا 20 ماه برای 35CrMo) هزینه های کل مالکیت را در طول 2 سال 60٪ کاهش می دهد، با در نظر گرفتن نیروی کار جایگزینی و ضررهای زمان خرابی.
سناریوهای کاربردی معمولی
گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی در فرآیندهای فرآوری مواد خشن ضروری هستند:
صنعت سیمان: گریدهای خنک کننده گریت (پشتیبانی و خنک کردن کلینکر در 800 تا 1000 درجه سانتیگراد)، گریدهای هوای ثانویه کوره دوار (مقاومت در برابر خوردگی در دمای بالا) و گریدهای طبقه بندی کننده آسیاب سیمان (غربالگری ذرات سیمان).
صنعت متالورژی: گریدهای ماشین تف جوشی (حمل و تف جوشی سنگ آهن در 700 تا 850 درجه سانتیگراد)، گریدهای تغذیه کوره بلند (غربالگری کک و سنگ آهن) و گریدهای اسکیمر مبدل فولادسازی (مقاومت در برابر پاشش فولاد مذاب در دمای بالا).
صنعت معدن: گریدهای سنگ شکن فکی (خرد کردن و غربالگری سنگ آهک، گرانیت)، گریدهای صفحه ارتعاشی (غربالگری مرطوب سنگ معدن مس، زغال سنگ) و گریدهای سنگ شکن مخروطی (فرآوری تجمعات معدنی ساینده).
صنعت برق: گریدهای کوره دیگ بخار (پشتیبانی از احتراق زغال سنگ در 600 تا 750 درجه سانتیگراد)، گریدهای سیستم گوگردزدایی گاز دودکش (مقاومت در برابر خوردگی گاز دودکش اسیدی) و گریدهای سیستم جابجایی خاکستر (غربالگری خاکستر زغال سنگ).در این سناریوها، گریدهای فولاد آلیاژی کرومولی مستقیماً به نیازهای دوگانه
مقاومت در برابر سایش (برای عمر طولانی) و
قابلیت اطمینان در دمای بالا (برای عملکرد پایدار) می پردازند و آنها را به جزء ترجیحی برای غربالگری مواد حیاتی و سیستم های پشتیبانی در صنایع سیمان، متالورژی، معدن و نیرو تبدیل می کند.
ایمیل: cast@ebcastings.com
مشاهده بیشتر
سبدهای عملیات حرارتی
2025-11-04
سبدهای عملیات حرارتی: مقاومت در برابر دمای بالا + استحکام ساختاری، که امکان جابجایی پایدار قطعات کار در فرآیندهای عملیات حرارتی خودرو/هوا فضا را فراهم می کند
سبدهای عملیات حرارتی: تعریف محصول اصلی، اشاره به ظروف تخصصی تحمل کننده بار (معمولاً ساختارهای مشبک، قاب دار یا مشبک) است که برای عملیات حرارتی مهندسی شده اند - اجزای حیاتی که قطعات کار را در طول چرخه های گرمایش، کوئنچینگ، آنیلینگ، کربوریزاسیون یا تمپرینگ نگه می دارند، حمل و محافظت می کنند. بر خلاف سبدهای فولادی کربنی معمولی، سبدهای عملیات حرارتی برای نیازهای "پایداری در دمای بالا + تحمل بار سنگین" صنایع خودرو، هوافضا و قالب بهینه شده اند، جایی که مقاومت در برابر تغییر شکل حرارتی و عمر طولانی سرویس به یک اندازه حیاتی است. آنها در درجه اول از آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، مانند 2520 (Cr25Ni20)، 304 (1Cr18Ni9Ti) یا ZG35Cr24Ni7SiN، متناسب با الزامات مختلف دما و بار تولید می شوند.
عملکرد اصلی:مقاومت در برابر دمای بالا
قابلیت تعریف سبدهای عملیات حرارتی در تحمل محیط های حرارتی شدید نهفته است، یک نیاز کلیدی برای فرآیندهایی که در آن دما اغلب از 800 درجه سانتیگراد فراتر می رود. مقاومت آنها در برابر دمای بالا ناشی از ترکیب مواد و پایداری ریزساختاری است:
سازگاری با دمای گسترده: مواد مختلف طیف وسیعی از عملکرد را پوشش می دهند. به عنوان مثال، آلیاژ 2520 (Cr25Ni20) دمای مداوم تا 1200 درجه سانتیگراد را تحمل می کند، در حالی که فولاد ضد زنگ 304 تا 800 درجه سانتیگراد را تحمل می کند - بسیار فراتر از فولاد کربنی معمولی (که در بالای 600 درجه سانتیگراد نرم و تغییر شکل می یابد).
مقاومت در برابر اکسیداسیون قوی: آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت یک لایه اکسید متراکم و چسبنده (به عنوان مثال، Cr₂O₃، Al₂O₃) را روی سطح تشکیل می دهند. این لایه از اکسیداسیون فلز داخلی حتی در هوای با دمای بالا یا اتمسفر کنترل شده جلوگیری می کند، با میزان از دست رفتن اکسید کمتر از 0.1 میلی متر در سال برای سبدهای 2520 تحت گرمایش چرخه ای 1000 درجه سانتیگراد (در مقابل 0.5 میلی متر در سال برای سبدهای فولادی کم آلیاژ).
مقاومت در برابر تغییر شکل حرارتی: محتوای بالای نیکل-کروم، استحکام ساختاری سبد را در دماهای بالا حفظ می کند. به عنوان مثال، سبدهای 2520 پس از 500+ چرخه حرارتی، کمتر از 2٪ تغییر شکل دائمی نشان می دهند و از برخورد یا عدم تراز قطعه کار ناشی از تاب خوردگی جلوگیری می کنند.
عملکرد اصلی: استحکام ساختاری و ظرفیت تحمل بار
برای حمل ایمن قطعات کار (اغلب با وزن 100 تا 500 کیلوگرم در هر سبد)، سبدهای عملیات حرارتی استحکام مواد قوی را با طراحی ساختاری بهینه ترکیب می کنند:
حفظ استحکام در دمای بالا: آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، استحکام کششی قابل توجهی را در دماهای بالا حفظ می کنند. به عنوان مثال، آلیاژ 2520 دارای استحکام کششی ~520 مگاپاسکال در دمای اتاق است و ~300 مگاپاسکال را در 1000 درجه سانتیگراد حفظ می کند - به اندازه کافی برای پشتیبانی از قطعات کار سنگین مانند میل لنگ خودرو یا بلوک های قالب بدون خم شدن.
طراحی ساختاری تقویت شده: نقاط تنش کلیدی (به عنوان مثال، لبه ها، گوشه ها، تکیه گاه های پایین) با صفحات ضخیم شده یا میله های متقاطع تقویت می شوند. سبدهای مشبک از شبکه های شش ضلعی یا مربعی (دهانه 5 تا 20 میلی متر) برای متعادل کردن ظرفیت تحمل بار و نفوذ حرارت استفاده می کنند و از لغزش قطعات کار کوچک جلوگیری می کنند و در عین حال گرمایش یکنواخت را تضمین می کنند.
عمر طولانی چرخه ای: بر خلاف سبدهای فولادی کربنی جوش داده شده معمولی (که پس از 50 تا 100 چرخه حرارتی ترک می خورند)، سبدهای آلیاژی مقاوم در برابر حرارت 500 تا 1000 چرخه را تحمل می کنند. این امر باعث کاهش دفعات تعویض سبد می شود که برای خطوط تولید پیوسته در کارخانه های خودروسازی بسیار مهم است.
حل نقاط درد اصلی در صنعت عملیات حرارتی
هم افزایی مقاومت در برابر دمای بالا و استحکام ساختاری، دو چالش اصلی در عملیات حرارتی را برطرف می کند:
اجتناب از نقص کیفیت قطعه کار: سبدهای معمولی در دماهای بالا تغییر شکل می دهند و باعث برخورد، خراش یا جابجایی قطعات کار می شوند - که منجر به خطاهای ابعادی (به عنوان مثال، انحراف 0.1 تا 0.5 میلی متر در چرخ دنده های خودرو) می شود. ساختار پایدار سبدهای عملیات حرارتی، دقت موقعیت یابی قطعه کار را تضمین می کند و نرخ نقص را 30 تا 50 درصد کاهش می دهد.
به حداقل رساندن زمان خرابی تولید: تعویض مکرر سبدهای بی کیفیت، فرآیندهای عملیات حرارتی پیوسته را مختل می کند (به عنوان مثال، یک کارخانه قطعات خودرو ممکن است سالانه 4 تا 6 بار برای تعویض سبدهای فولادی کربنی تعطیل شود). سبدهای آلیاژی مقاوم در برابر حرارت، دفعات تعویض را به 1 تا 2 بار در سال کاهش می دهند و سالانه 80+ ساعت زمان خرابی را ذخیره می کنند.
اطمینان از عملیات حرارتی یکنواخت: طرح های مشبک و قاب، جریان هوا و گردش گرما را در اطراف قطعات کار امکان پذیر می کند و اختلاف دما در سراسر سبد را به کمتر از 5 درجه سانتیگراد کاهش می دهد (در مقابل 10 تا 15 درجه سانتیگراد برای سبدهای ته جامد). این امر سختی و ریزساختار ثابت را در قطعات کار پردازش شده تضمین می کند.
مواد رایج برایسبدهای عملیات حرارتی
مواد مختلف بر اساس دمای فرآیند، وزن قطعه کار و شرایط محیطی انتخاب می شوند:
درجه مواد
ویژگی های کلیدی
مزایا
سناریوهای کاربردی معمولی
2520 (Cr25Ni20)
مقاومت در برابر حرارت ≤1200 درجه سانتیگراد، مقاومت در برابر اکسیداسیون عالی
دمای فوق العاده بالا را تحمل می کند، عمر طولانی
کوئنچینگ میل لنگ خودرو، آنیلینگ قالب بزرگ
304 (1Cr18Ni9Ti)
مقاومت در برابر حرارت ≤800 درجه سانتیگراد، مقاومت در برابر خوردگی خوب
مقرون به صرفه، مناسب برای دماهای متوسط
کربوریزاسیون قطعات کوچک، تمپرینگ قطعات کار فولادی ضد زنگ
ZG35Cr24Ni7SiN
مقاومت در برابر حرارت ≤1100 درجه سانتیگراد، مقاومت در برابر شوک حرارتی بالا
در برابر خنک کننده/گرمایش سریع مقاومت می کند، استحکام بالا
پیری قطعات هوافضا، کوئنچینگ قالب کار گرم
مزایای اضافی برایصنایع عملیات حرارتی
فراتر از عملکرد حرارتی و ساختاری اصلی، سبدهای عملیات حرارتی مزایای خاص صنعت را ارائه می دهند:
مقاومت در برابر خستگی سرد-حرارت: آنها چرخه های مکرر گرمایش در دمای بالا (به عنوان مثال، 1000 درجه سانتیگراد) و کوئنچینگ سریع (به عنوان مثال، آب 20 درجه سانتیگراد) را تحمل می کنند و از ترک خوردگی ناشی از تنش حرارتی جلوگیری می کنند. به عنوان مثال، سبدهای 304، 500+ چرخه سرد-حرارت را بدون آسیب تحمل می کنند.
تمیز کردن آسان: سطح صاف آنها (صیقلی یا شات بلاست شده) از چسبیدن پوسته اکسید قطعه کار جلوگیری می کند. پوسته را می توان با شستشوی ساده با آب پرفشار حذف کرد و نیاز به سنگ زنی دستی مکرر را از بین برد و نیروی کار تعمیر و نگهداری را 40٪ کاهش داد.
طراحی قابل تنظیم: سبدها را می توان متناسب با شکل قطعات کار - به عنوان مثال، سوراخ های نواری شکل بلند برای محورهای خودرو (جلوگیری از غلتیدن) یا قاب های بسته برای اجزای شکننده هوافضا (جلوگیری از برخورد) - تنظیم کرد. این امر راندمان بارگیری را 20 تا 30 درصد در مقایسه با سبدهای استاندارد بهبود می بخشد.
بهره وری کل هزینه: در حالی که هزینه های اولیه مواد 2 تا 3 برابر بیشتر از فولاد کربنی است، عمر سرویس 3 تا 5 برابر طولانی تر آنها (15 تا 20 سال برای سبدهای 2520) هزینه های کل مالکیت را در طول 10 سال 50٪ کاهش می دهد.
سناریوهای کاربردی معمولی
سبدهای عملیات حرارتی در فرآیندهای عملیات حرارتی با تقاضای بالا ضروری هستند:
صنعت خودرو: سبدهای مشبک برای کربوریزاسیون و کوئنچینگ چرخ دنده/میل لنگ؛ سبدهای قاب دار برای تمپرینگ حلقه بلبرینگ (اطمینان از سختی یکنواخت)؛ سبدهای سفارشی برای هسته های موتور وسایل نقلیه الکتریکی (جلوگیری از آسیب لایه عایق).
صنعت هوافضا: سبدهای ZG35Cr24Ni7SiN با استحکام بالا برای پیری در دمای بالای قطعات آلیاژ تیتانیوم (مقاومت در برابر 1100 درجه سانتیگراد)؛ سبدهای 304 مقاوم در برابر خوردگی برای عملیات محلول جامد اجزای آلیاژ آلومینیوم (جلوگیری از آلودگی سطح).
صنعت قالب: سبدهای 2520 سنگین برای قالب کار گرم 调质 (کوئنچینگ و تمپرینگ)، پشتیبانی از بلوک های قالب 500 کیلوگرمی بدون تغییر شکل؛ سبدهای مشبک برای آنیلینگ قالب کار سرد (اطمینان از خنک کننده یکنواخت).
ماشین آلات عمومی: سبدهای مشبک با دهانه کوچک برای کوئنچینگ دسته ای بست ها؛ سبدهای قاب بزرگ برای آنیلینگ لوله/میله فولادی (به حداکثر رساندن حجم بارگیری).
در این سناریوها، سبدهای عملیات حرارتی مستقیماً به نیازهای دوگانهپایداری حرارتی (مقاومت در برابر دمای بالا) و قابلیت اطمینان عملیاتی (استحکام ساختاری) می پردازند و آنها را به جزء ترجیحی برای اطمینان از کیفیت و راندمان ثابت در فرآیندهای عملیات حرارتی حیاتی در صنایع خودرو، هوافضا و قالب تبدیل می کند.
ایمیل: cast@ebcastings.com
مشاهده بیشتر
پوشش گلوله ای برای آسیاب خیس و مرطوب
2025-08-27
جهانی آسترهای آسیاب گلوله ای برای سنگ زنی خشک و تر: فولاد منگنز بالا برای مقاومت در برابر سایش پیشرفته، مناسب برای سناریوهای سنگ زنی سیمان/سنگ معدن، کاهش زمان توقف و راندمان بالاتر
جهانی آسترهای آسیاب گلوله ای برای سنگ زنی خشک و تر: تعریف محصول اصلی، اشاره به آسترهایی دارد که برای کارآمدی در هر دو سنگ زنی خشک (به عنوان مثال، کلینکر سیمان، سنگ معدن خشک) و سنگ زنی تر (به عنوان مثال، دوغاب سنگ معدن، مواد خام سیمان مرطوب) طراحی شده اند. برخلاف آسترهای تخصصی که فقط در یک شرایط عملکرد خوبی دارند، این آسترها تعادلی بین مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و چقرمگی ضربه ای ایجاد می کنند تا با چالش های متمایز سنگ زنی خشک (سایش ذرات ساینده) و تر (ساینده + دوغاب خورنده) سازگار شوند.
فولاد منگنز بالا برای مقاومت در برابر سایش پیشرفته: آسترها معمولاً از فولاد منگنز بالا (به عنوان مثال، ZGMn13) ساخته می شوند که با سخت شدن آب تصفیه شده اند، که به آنها خواص منحصر به فرد مقاوم در برابر سایش می دهد:
اثر سخت شدن کار: در سنگ زنی خشک، هنگامی که ذرات سخت (به عنوان مثال، کلینکر سیمان، سنگ معدن) به سطح آستر ضربه می زنند و مالش می دهند، ساختار آستنیتی فولاد منگنز بالا دچار تغییر شکل پلاستیکی می شود و به سرعت سختی سطح را از ~200 HB به 500-800 HB افزایش می دهد و یک لایه سخت و مقاوم در برابر سایش ایجاد می کند در حالی که چقرمگی ماتریس داخلی را حفظ می کند.
مقاومت در برابر سایش ضربه ای: در سنگ زنی تر، آستر نه تنها سایش ذرات سنگ معدن را تحمل می کند، بلکه ضربه مواد سنگ زنی (گلوله های فولادی) را نیز تحمل می کند. فولاد منگنز بالا دارای چقرمگی ضربه ای عالی (≥150 J/cm²) است که می تواند انرژی ضربه را بدون ترک خوردن یا شکستن جذب کند و از عملکرد مواد شکننده مانند چدن کروم بالا در سناریوهای با ضربه بالا بسیار فراتر می رود.
کاهش خوردگی در شرایط مرطوب: اگرچه به اندازه فولاد ضد زنگ در برابر خوردگی مقاوم نیست، اما سطح متراکم فولاد منگنز بالا سخت شده با آب، نفوذ دوغاب را کاهش می دهد و لایه سخت شده آن، سایش خورنده را در سنگ زنی تر (به عنوان مثال، دوغاب سنگ معدن حاوی اسید سولفوریک یا یون های کلرید) کند می کند.
مناسب برای سناریوهای سنگ زنی سیمان/سنگ معدن: این آسترها متناسب با نیازهای خاص دو صنعت کلیدی هستند:
سنگ زنی سیمان: در سنگ زنی خشک کلینکر سیمان (سختی تا Mohs 6-7)، آستر در برابر ضربات پرسرعت ذرات کلینکر و گلوله های فولادی مقاومت می کند، با سخت شدن کار، مقاومت در برابر سایش طولانی مدت را تضمین می کند. در سنگ زنی تر دوغاب سیمان خام، هم در برابر سایش ساینده و هم در برابر خوردگی خفیف از دوغاب مقاومت می کند.
سنگ زنی سنگ معدن: برای سنگ زنی خشک سنگ های معدنی (به عنوان مثال، سنگ آهن، سنگ مس)، سایش ساینده مواد معدنی سخت را تحمل می کند. برای سنگ زنی تر دوغاب سنگ معدن، تعادلی بین مقاومت در برابر ضربه (از قطعات بزرگ سنگ معدن) و مقاومت در برابر فرسایش دوغاب ایجاد می کند.
کاهش زمان توقف و راندمان بالاتر: مزایای عملکرد مستقیماً به مزایای عملیاتی ترجمه می شود:
افزایش طول عمر: در مقایسه با کربن معمولی آسترهای فولادی (طول عمر 1-3 ماه) یا آسترهای تخصصی تک شرایطی، آسترهای فولادی منگنز بالا جهانی در سنگ زنی سیمان/سنگ معدن 6-12 ماه دوام می آورند و فرکانس تعویض آستر را کاهش می دهند.
توقف های برنامه ریزی نشده کمتر: چقرمگی و مقاومت در برابر سایش آنها، خرابی های ناگهانی (به عنوان مثال، ترک خوردن آستر، افتادن) را که باعث خرابی های غیرمنتظره می شود، به حداقل می رساند و از عملکرد مداوم آسیاب گلوله ای اطمینان حاصل می کند.
راندمان سنگ زنی پایدار: آسترها شکل و خواص سطح اصلی خود را برای مدت طولانی تری حفظ می کنند و تماس مداوم بین مواد سنگ زنی و مواد را تضمین می کنند و از افت راندمان ناشی از سایش ناهموار آستر (به عنوان مثال، کاهش ظرافت سنگ زنی، افزایش مصرف انرژی) جلوگیری می کنند.
بهینه سازی طراحی برای جهانی بودن خشک و تر
برای دستیابی به تطبیق پذیری واقعی در هر دو شرایط خشک و تر، آسترها دارای ویژگی های طراحی هدفمند هستند:
ساختار سطح: طراحی موجی یا موج دار را اتخاذ می کند - افزایش بلند کردن و اختلاط مواد در سنگ زنی خشک (بهبود راندمان سنگ زنی)، در حالی که سطح منحنی چسبندگی دوغاب را در سنگ زنی تر کاهش می دهد (به حداقل رساندن سایش خورنده از دوغاب راکد).
گرادیان ضخامت: ضخیم تر در مناطق با سایش بالا (به عنوان مثال، ناحیه ضربه نزدیک ورودی آسیاب) برای مقاومت در برابر ضربه شدید و به طور مناسب نازک تر در مناطق با سایش کم برای کاهش وزن و مصرف انرژی - ایجاد تعادل بین دوام و راندمان عملیاتی.
تصفیه لبه: لبه های صاف و بدون پلیسه از تجمع مواد (بحرانی در سنگ زنی تر برای جلوگیری از خوردگی موضعی) جلوگیری می کند و به دام افتادن ذرات را کاهش می دهد (که باعث سایش بیش از حد در سنگ زنی خشک می شود).
سناریوهای کاربردی معمولی
آسترهای آسیاب گلوله ای فولادی منگنز بالا جهانی به طور گسترده در موارد زیر استفاده می شوند:
کارخانه های سیمان: هر دو آسیاب گلوله ای خشک (برای سنگ زنی کلینکر) و آسیاب گلوله ای تر (برای تهیه دوغاب مواد خام)، سازگار با تغییر بین فرآیندهای خشک و تر در آسیاب های چند منظوره.
صنعت معدن: مدارهای خرد کردن برای سنگ آهن، سنگ مس و سنگ طلا - انجام سنگ زنی خشک سنگ معدن و سنگ زنی تر دوغاب سنگ معدن در مدارهای فلوتاسیون.
صنعت مصالح ساختمانی: سنگ زنی سنگ آهک، گچ و سایر مواد معدنی، جایی که تولید ممکن است بین حالت های خشک (برای محصولات پودری) و تر (برای محصولات دوغابی) تغییر کند.
در این سناریوها، توانایی آسترها برای عملکرد قابل اطمینان در هر دو شرایط خشک و تر، نیاز به تغییرات مکرر آستر را هنگام تغییر حالت های سنگ زنی از بین می برد و انعطاف پذیری عملیاتی را به طور قابل توجهی بهبود می بخشد و هزینه های تولید کلی را کاهش می دهد.
ایمیل: cast@ebcastings.com
مشاهده بیشتر
لوله های تیتانیومی مبادله گرما
2025-08-27
لوله های تیتانیوم برای مبدل های حرارتی: هدایت حرارتی بالا + مقاومت در برابر خوردگی ، امکان انتقال حرارت کارآمد در مبدلهای حرارتی شیمیایی/دارویی
لوله های تیتانیومبرای مبدلهای حرارتی: تعریف محصول اصلی ، با اشاره به یکپارچه یا جوش داده شدهلوله های تیتانیوم(به طور معمول درجه 1 ، تیتانیوم خالص درجه 2 یا آلیاژ درجه 5 TI-6AL-4V) برای سیستم های مبدل حرارتی-اجزای بحرانی که گرما را بین دو یا چند مایع منتقل می کنند (به عنوان مثال ، خنک کننده آب و محلول های شیمیایی ، بخار و دوران دارویی). بر خلاف لوله های استیل یا مس ، لوله های تیتانیوم برای "راندمان انتقال حرارت بالا + سازگاری سیال سخت" از صنایع شیمیایی و دارویی ، که در آن خوردگی و عملکرد حرارتی به همان اندازه بسیار مهم است ، بهینه می شوند.
هدایت حرارتی بالا:نمایشگاه های تیتانیومهدایت حرارتی 21.9 پوند W/(M · K) در دمای 20 درجه سانتیگراد-در حالی که پایین تر از مس (401 W/(M · K)) یا آلومینیوم (237 W/(M · K))) است ، آن را از همه گزینه های مقاوم در برابر خوردگی مانند 316L استیل بدون استیل (16.2 ~ 16.2 W/(m · ch)) و Solfellys (~ ~ 12.2 W/(m · (m · ch)) و w/(m · k)) در محیط های سخت. برای مبدلهای حرارتی ، این ترجمه به:
انتقال حرارت کارآمد: سریعتر تبادل انرژی حرارتی بین مایعات ، کاهش سطح سطح لوله مورد نیاز (و در نتیجه اندازه مبدل حرارتی) برای همان وظیفه گرما. به عنوان مثال ، یک مبدل حرارتی لوله تیتانیوم می تواند به همان میزان انتقال حرارت به عنوان یک واحد استیل ضد زنگ 316L با 20-30 ٪ لوله های کمتر دست یابد.
توزیع دمای یکنواخت: هدایت حرارتی متوسط اما پایدار تیتانیوم از نقاط مهم موضعی (خطر ابتلا به مواد کم تحرک) جلوگیری می کند ، که برای فرآیندهای دارویی (به عنوان مثال ، سنتز داروی حساس به دما) که در آن کنترل دقیق گرما لازم است ، بسیار مهم است.
مقاومت در برابر خوردگی: مزیت تعیین کننده تیتانیوم برای استفاده شیمیایی/دارویی در آن نهفته استفیلم اکسید منفعل(Tio₂)-یک لایه متراکم و چسبنده به طور خودجوش در هوا یا محیط های آبی تشکیل می شود و در صورت خراشیدن خود درمانی است. این فیلم مقاومت می کند:
مواد شیمیایی قوی: اسیدها (اسید سولفوریک ، اسید هیدروکلریک) ، قلیایی (هیدروکسید سدیم) و حلال های آلی (استون ، اتانول) که در پردازش شیمیایی رایج است ، از فرسایش دیواره لوله یا سوراخ شدن جلوگیری می کند.
الزامات خلوص بالا: در تولید دارویی ، تیتانیوم بی اثر است و یون های فلزی (به عنوان مثال آهن ، نیکل از فولاد ضد زنگ) را به مایعات فرآیند نمی اندازد - برای رعایت استانداردهای FDA (ایالات متحده) یا EMA (EU) برای خلوص مواد مخدر.
شرایط مرطوب/مرطوب: حتی در محیط های چگالشی (به عنوان مثال ، مبدل های حرارتی پوسته و لوله با بخار آب) ، تیتانیوم بر خلاف استیل کربن یا فولاد ضد زنگ درجه پایین از زنگ زدگی یا گودال جلوگیری می کند.
فعال کردن انتقال حرارت کارآمد در مبدلهای حرارتی شیمیایی/دارویی: هم افزایی هدایت حرارتی بالا و مقاومت در برابر خوردگی دو نقطه درد اصلی این صنایع را حل می کند:
جلوگیری از از دست دادن کارایی از خوردگی: دیواره های لوله خورنده (به عنوان مثال ، لایه های زنگ زدگی روی فولاد ضد زنگ) به عنوان عایق های حرارتی عمل می کنند و باعث کاهش بازده انتقال حرارت با گذشت زمان 15-40 ٪ می شوندبشر تیتانیوممقاومت در برابر خوردگی یک سطح لوله صاف و بدون مانع را حفظ می کند ، و عملکرد مداوم انتقال حرارت را برای 10-20 سال تضمین می کند (در مقابل 3-5 سال برای فولاد ضد زنگ در مواد شیمیایی سخت).
حمایت از شرایط فرآیند تهاجمی: مبدلهای حرارتی شیمیایی/دارویی اغلب با دمای بالا (تا 200 درجه سانتیگراد) ، مایعات فشار قوی (تا 10 مگاپاسکال) یا سطح pH متناوب کار می کنند. پایداری مکانیکی تیتانیوم (مقاومت کششی 240-860 MPa ، بسته به درجه) و مقاومت در برابر خوردگی در این شرایط ، تعطیل های غیرمترقبه برای جایگزینی لوله را از بین می برد و سیستم های انتقال حرارت را به طور کارآمد نگه می دارند.
نمرات متداول تیتانیوم برای مبدل های حرارتی
نمرات مختلف تیتانیوم بر اساس مایعات خاص ، دما و فشار فشار برنامه انتخاب می شوند:
درجه تیتانیوم
خصوصیات کلیدی
مزایا
سناریوهای برنامه معمولی
درجه 1 (TI خالص)
بالاترین انعطاف پذیری ، مقاومت در برابر خوردگی عالی در مواد شیمیایی خفیف
شکل گیری آسان (برای شکل های پیچیده لوله) ، مقرون به صرفه برای سیستم های فشار کم
خنک کننده آب دارویی ، مبدل های حرارتی درجه غذا
درجه 2 (TI خالص)
استحکام متعادل (345 MPa ~ کششی) و مقاومت در برابر خوردگی
درجه ترین درجه ، مناسب برای اکثر محیط های شیمیایی
خنک کننده فرآیند شیمیایی (اسید سولفوریک ، آمونیاک) ، مبدل های حرارتی با هدف عمومی
درجه 5 (TI-6AL-4V)
استحکام بالا (کششی 860 مگاپاسکال) ، پایداری خوب درجه حرارت بالا (> 300 درجه سانتیگراد)
در برابر فشار و استرس حرارتی مقاومت می کند ، برای شرایط سخت ایده آل است
راکتورهای شیمیایی با فشار بالا ، مبدل های حرارتی بخار با دمای بالا
مزایای اضافی برای صنایع شیمیایی/دارویی
فراتر از عملکرد حرارتی و خوردگی ،لوله های تیتانیوممزایای خاص صنعت را ارائه دهید:
هزینه های کم نگهداری: عمر طولانی مدت آنها (15-25 سال در گیاهان شیمیایی) فرکانس جایگزینی لوله را کاهش می دهد - صرفه جویی در هزینه های کار و به حداقل رساندن خرابی تولید (برای تولید مداوم دارویی بسیار مهم است).
سازگاری با سیستم های تمیز در محل (CIP): تیتانیوم در برابر مواد تمیز کننده سخت (به عنوان مثال ، اسید نیتریک ، هیپوکلریت سدیم) که در فرآیندهای CIP دارویی استفاده می شود ، مقاومت می کند و از آسیب به سطوح لوله در هنگام عقیم سازی جلوگیری می کند.
طراحی سبک وزن: چگالی تیتانیوم (4.51 گرم در سانتی متر مربع) 40 ٪ کمتر از فولاد ضد زنگ (7.93 گرم در سانتی متر مربع) است و باعث کاهش وزن کلی مبدل های حرارتی بزرگ می شود - نصب و راه اندازی و کاهش هزینه های پشتیبانی ساختاری در گیاهان شیمیایی.
سناریوهای برنامه معمولی
لوله های تیتانیوم برای مبدل های حرارتی در:
صنعت شیمیایی: مبدل های حرارتی پوسته و لوله برای غلظت اسید سولفوریک ، خنک کننده اسید هیدروکلریک یا پالایش پتروشیمی (مقاومت در برابر خوردگی هیدروکربن). مبدلهای حرارتی صفحه و فریم برای بازیابی حلال.
صنعت دارویی: مبدل های حرارتی برای سنتز دارو (واکنشهای حساس به دما) ، تهیه آب استریل (جلوگیری از آلودگی یون فلزی) و تولید واکسن (مطابق با استانداردهای زیست سازگاری).
فرآیندهای تخصصی: تولید کلر-آلکالی (مقاومت در برابر خوردگی گاز کلر) ، تصفیه API دارویی (ماده دارویی فعال) و تصفیه فاضلاب صنعتی (مقاومت در برابر پساب اسیدی/قلیایی).
در این سناریوها ،لوله های تیتانیوممستقیماً به خواسته های دوگانه پرداختنکارایی(هدایت حرارتی بالا) وقابلیت اطمینان(مقاومت در برابر خوردگی) ، و آنها را به عنوان ماده ترجیحی برای سیستم های مهم انتقال حرارت در تولید شیمیایی و دارویی تبدیل می کند.
ایمیل: cast@ebcastings.com
مشاهده بیشتر
نوارهای نیکل باتری مقاوم در برابر خوردگی
2025-08-26
باتری مقاوم به خوردگینوارهای نیکل: تصفیه سطحی، جلوگیری از اکسیداسیون در محیط های مرطوب، افزایش عمر باتری
اصطلاحات کلیدی و مکانیسم عملکرد اصلی
نوارهای نیکل ضد خوردگی باتری: تعریف محصول اصلی، با اشاره بهنوارهای نیکل(معمولاً خالصیت بالای 99.95٪ + نیکل یا آلیاژ نیکل) با درمان های ضد خوردگی تقویت شدهنوارهای نیکلاین نوارها برای حفظ رسانایی الکتریکی پایدار و یکپارچگی ساختاری در بسته های باتری (به عنوان مثال،باتری های الکتریکی، سیستم های ذخیره سازی انرژی، الکترونیک قابل حمل) در معرض رطوبت قرار می گیرند و عملکرد طولانی مدت قابل اطمینان را تضمین می کنند.
درمان سطحی از طریق پاسیویشن: فرآیند ضد خوردگی حیاتی که یکفیلم محافظ نازک، متراکم و بی اثربر خلاف پوشش های موقت (به عنوان مثال، محافظ های مبتنی بر روغن) ، پاسیویشن یک پیوند شیمیایی با بستر نیکل ایجاد می کند، که منجر به یک فیلم می شود:
ترکیب: عمدتا از اکسید نیکل (NiO، Ni2O3) و آثار جانبی سازنده (به عنوان مثال، کرومات، فسفات یا سیلیکات، بسته به روش پاسیویشن) تشکیل شده است.برای کاربردهای باتری (که در آن سازگاری الکترولیت حیاتی است),غیرفعال سازی بدون کرومات(به عنوان مثال، غیرفعال سازی فسفات) معمولا برای جلوگیری از مواد سمی در باتری استفاده می شود.
ضخامت: فوق نازک (20 ‰ 100 نانومتر) ، اطمینان حاصل شود که مقاومت تماس را افزایش نمی دهد یا در جوش مداخله نمی کند (یک نیاز کلیدی برای اتصال باتری).
پیوستن: به شدت به سطح نیکل چسبیده و در هنگام مونتاژ باتری (به عنوان مثال، جوش دادن فوق صوتی، خم کردن) یا استفاده طولانی مدت مقاومت می کند.
جلوگیری از اکسیداسیون در محیط مرطوب: شرایط مرطوب (به عنوان مثال، زیرروی های EV در معرض باران، الکترونیک قابل حمل مورد استفاده در آب و هوای گرمسیری، سیستم های ذخیره سازی انرژی در انبار های مرطوب) اکسیداسیون نیکل را تسریع می کند:نیکل استاندارد با رطوبت و اکسیژن واکنش نشان می دهد تا شکل گشوده ای را تشکیل دهد، لایه های آکسید نیکل متخلخل (NiO) ، که مقاومت تماس را افزایش می دهد و حتی برای آلوده کردن الکترولیت های باتری تخلیه می شود.
به عنوان یکموانعبین نیکل و رطوبت خارجی/اکسیژن، جلوگیری از واکنش اکسیداسیون در منبع.
بهبود خود (تا حد محدودی): اگر فیلم کمی خراش داده شود (به عنوان مثال، در طول مونتاژ) ، نیکل در معرض واکنش با باقیمانده های غیر فعال کننده یا اکسیژن محیطی برای تشکیل یک لایه محافظ نازک,از خوردگی بیشتر جلوگیری می کند.حتی در رطوبت نسبی 85٪ (RH) و 85 °C (یک استاندارد آزمایش محیط زیست باتری مشترک) ، نوارهای نیکل غیرفعال نشان می دهد < 0.1٪ افزایش در مقاومت سطحی پس از 1.000 ساعت در مقایسه با > 5% برای نوارهای غیرفعال.
افزایش عمر باتری: خوردگینوارهای نیکلیکی از علل اصلی شکست زودرس باتری PACK است، زیرا به دو مسئله مهم منجر می شود:
افزایش زیان جاری: لایه های اکسید یا محصولات خوردگی باعث افزایش مقاومت تماس بیننوار نیکلاین کار باعث افزایش گرمایش ژول (هدر رفتن انرژی) و کاهش کارایی شارژ/افزایش می شود.
خرابی ساختاری: خوردگی، قدرت مکانیکی نوار نیکل را تضعیف می کند و باعث می شود که تحت ارتعاش (به عنوان مثال، رانندگی EV) یا بار های چرخه ای (شارژ / تخلیه) ترک یا شکسته شود.این باعث قطع ناگهانی سلول می شود.، که منجر به خاموش شدن PACK یا حتی فرار حرارتی می شود (اگر ذرات خوردگی گسسته باعث اتصال کوتاه شوند).با جلوگیری از اکسیداسیون و خوردگی، نوارهای نیکل غیرفعال مقاومت تماس و یکپارچگی ساختاری را حفظ می کنند و طول عمر موثر باتری را 20٪ تا 30٪ افزایش می دهند (به عنوان مثال از 1٪ تا 1٪).000 چرخه شارژ تا 1،200-1300 چرخه برای باتری های EV).
روش های غیرفعال سازی رایج برای نوارهای نیکل باتری
تکنیک های غیرفعال سازی مختلف بر اساس الزامات کاربرد باتری (به عنوان مثال ایمنی، هزینه، انطباق با محیط زیست) انتخاب می شوند:
روش غیرفعال سازی
اجزای کلیدی
مزایا
سناریوهای کاربرد
پاسیویشن فسفات
اسید فسفوریک + عوامل اکسید کننده (به عنوان مثال اسید نیتریک)
بدون کرومات (معاشر محیط زیست) ، جوش پذیری خوب، سازگار با الکترولیت های لیتیوم یون
باتری های خودرو، الکترونیک مصرفی (استانداردهای ایمنی سختگیرانه)
پسیویاسیون سیلیکات
سیلیکات سدیم + افزودنی های آلی
مقاومت عالی در برابر رطوبت، ثبات در دمای بالا (>120°C)
باتری های با قدرت بالا (به عنوان مثال، لیفتراک های صنعتی، ذخیره انرژی)
غیرفعال سازی کرومات
اسید کرومیک + اسید گوگرد
مقاومت در برابر خوردگی برتر، هزینه پایین
باتری های غیر لیتیوم (به عنوان مثال، سرب اسید، هیدرید فلز نیکل) که سازگاری الکترولیت کمتر مهم است
مزایای اضافی برای بسته های باتری
علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی، نوارهای نیکل باتری غیرفعال مزایای اضافی را ارائه می دهند:
قابلیت جوش بهتر: فیلم پاسیویاسیون نازک با جوش فوق صوتی یا لیزر تداخل ندارد. برخلاف پوشش های ضخیم (به عنوان مثال، الکتروپلاستی) ، آن را به سرعت در طول جوش تبخیر می کند، اطمینان از قوی،پیوند مقاومت کم بین نوار و تب سلول.
کاهش آلودگی الکترولیت: غیرفعال سازی مانع از ریزش فلک های اکسید نیکل به الکترولیت باتری می شود، که می تواند باعث تخریب الکترولیت (به عنوان مثال، تشکیل دندریت لیتیوم) و مدار کوتاه شود.
عملکرد الکتریکی ثابت: با حفظ یک سطح تمیز و مقاومت کم، نوارهای غیر فعال شده انتقال جریان پایدار را حتی در شرایط مرطوب تضمین می کنند.جلوگیری از افت ولتاژ یا تداخل سیگنال در سیستم های مدیریت باتری (BMS).
سناریوهای کاربردی معمولی
نوارهای نیکل باتری مقاوم به خوردگی برای:
وسایل نقلیه الکتریکی و هیبریدی: بسته های باتری نصب شده در زیرروی (متعرض به باران، نمک جاده و رطوبت) یا بخش های موتور (رطوبت بالا + نوسانات دمایی).
الکترونیک مصرفی قابل حمل: تلفن های هوشمند، تبلت ها و دستگاه های پوشیدنی که در محیط های مرطوب (به عنوان مثال، باشگاه های ورزشی، مناطق گرمسیری) استفاده می شوند یا مستعد قرار گرفتن در معرض آب هستند.
ذخیره سازی انرژی در فضای باز: باتری های خورشیدی خارج از شبکه، سیستم های برق پشتیبان برای مناطق دورافتاده (متعرض به باران، شبنم و رطوبت بالا).
تجهیزات دریایی و زیر آب: هواپیماهای بدون سرنشین غوطه ور، سنسورهای دریایی یا باتری های قایق (مقاوم رطوبت آب شور و خوردگی).
در این سناریوها توانایی نوار نیکل غیرفعال در مقاومت در برابر رطوبت به طور مستقیم به علت ریشه تخریب باتری، اکسیداسیون و خوردگی می پردازد.,و عملکرد.
مشاهده بیشتر
